煉油工作時催化裂化裝置的節能技術

近年來，隨著社會對節能生產的要求，煉油設備行業也在響應國家號召，從節約能源到生產上的每一個步驟，下面主要介紹煉油設備工作時催化裂化裝置的節能技術。 1.減少催化裂化生焦量 降低生焦率的技術主要有兩個方面:一方面是優化催化裂化原料結構，盡量少用生焦率高的原料，但這受到各企業加工流程和加工深度要求的制約，從經濟角度來說調整余地小;另一方面是采用先進的催化裂化裝置單元設備，如采用高效原料噴嘴來改善霧化效果，減少提升管內一次反應生焦，使用效果較好的噴嘴或采用先進的提升管出口快速分離技術，控制反應時間，減少二次裂化引起的生焦;或采用高效的汽提技術，減少可汽提焦能生成。 2.采用高效煙氣能量回收技術 如使煙氣盡量多進或全進煙氣輪機，降低再生回路壓力降，提高煙氣輪機效率，對CO余熱鍋爐進行改造等。 3.采用催化裂化煙氣余熱利用技術 (1)德爾塔鍋爐技術 該技術有如下特點:采用模塊設計，大大縮短了現場安裝時間;在設計上減少受熱面積灰，解決了露點腐蝕問題;具有較高的余熱利用效率;結構緊湊、質量輕、占地面積小;運轉周期長，可連續工作3-4年;維護方便，易于操作。 (2)催化裂化再生煙氣CO器外燃燒技術 該技術利用再生煙氣溫度已接近燃點的特點，不補燃或少補燃，燃盡CO，通過能量回收設備回收再生煙氣CO的化學能及煙氣顯熱。在催化裂化擴大生產能力、原料變重、生焦增加的悄況下，應用該技術，把焦炭燃燒熱的20%-30%轉移到再生器外燃燒回收，提高燒焦能力.可緩解主風容量不足和再生器氣體線速過高的矛盾。還可采用催化劑磁分離技術，從催化裂化再生器中連續不斷地改善催化劑活性、選擇性，以達到降低催化劑損失、減少生焦、節能降耗的目的。 根據催化裂化裝置催化劑重金屬污染程度不同而磁性不同的特點，將平衡催化劑置于磁場中.用磁分離技術回收平衡催化劑中尚可利用的催化劑。通過磁分離回收的低磁性催化劑使平衡催化劑微反活性提高4-8個單位，相應的物理化學性質均得到明顯改善。該在線式催化劑磁分離技術可解決重油催化裂化裝置的重金屬污染問題，可降低裝置焦炭和干氣產率0.5-1個百分點，達到節能降耗及減少環境污染的目的。同時，用低磁性劑替代部分新鮮催化劑，可節約30%以上新鮮催化劑補充量。 以上是新鄉龍江可再生能源煉油設備技術人員對催化裂化裝置節能技術的介紹，如果有不明白的，可與技術人員聯系，全國免費熱線電話：400-0373-185！